一般焊件机器人焊接的工艺过程和顺序以及问题

　　焊接质量检验，在焊接结构产品中占有很重要的地位。它可以及时发现产品中的缺陷，找出缺陷产生的原因，从而在材料，焊接工艺等方面采取相应措施，减小废品率，保证出厂产品的质量。直最示定公器路。焊接产品的检验，除了用肉眼直接观察外，还有磁性探伤法，荧光检验法，超声波探伤法，以及X射线和γ射线探伤法。这些探伤法是互相补充的。每一种探伤法都并非万能。用肉眼观察只能发现产品表面的一些严重缺陷，如咬边，机器人电路板维修，焊瘤，表面气孔等。

　　四、焊接硬件问题

　　三、焊接接头的质量检验

　　（3）钢材的下料。下料就是将钢材上所画的轮廓线切割下来，一般有机械切割和火焰切割两种方法。

　　制造新产品时，划线前为了检查图纸尺寸是否正确，并以此来确定某些零件下料尺寸等，就须进行放样。就是用1：1的比例，把构件原样画下来，以检查图纸的正确性。

　　3、助焊剂：俗称松香，天然的松香是一种树脂，人工合成会混入多种化学元素。常见有液态、固态、膏状。又分为高活性、中活性、低活性。助焊剂在焊锡过程中主要起分解氧化物作用，并润湿焊接面，促使更好地完成焊接。如果助焊剂质量不好的话，会导致焊后残留物高.其残留物含有卤素离子，逐步引起电气绝缘性能下降和短路等问题。

　　一、备料

　　磁性探伤适用于薄壁件或焊缝表面裂缝的检验，也能检验出一定深度和大小的未焊透。但难于发现气孔、夹渣以及隐藏在深处的缺陷。

　　一个焊接构件产品有许多焊缝，而焊缝（尤其是主要焊缝）质量的优劣，直接决定产品质量好坏。若要获得高质量的焊缝，除了正确选择焊接材料，工艺方法、工艺规范外采用何种施焊方式也很重要。生产实践说明，平焊（尤其是船形焊）焊缝的质量最易保证，缺陷少。而仰焊、立焊等，既不易操作，又难保证质量。这就需要利用胎夹具，把要焊接的地方，在施焊时调整到平焊位置，以保证焊缝质量。

　　1、焊锡材料：焊锡材料是由多种合金制成，不同合金锡材，其特性不同，主要体现在润湿性、熔点、温度、焊接后机械特性，所谓机械特性是指应力、推力、拉力。如锡丝材料不好的的话，会导致烙铁不吃锡，锡爆等。

　　（1）矫正。由于钢材在轧制过程中加热和冷却不均匀，或由于装运、存放不当等原因，使得钢材表面有不平整，弯曲，扭曲等缺陷。如果这些缺陷超出允许范围，必须矫正。

　　（4）边缘加工。准备焊缝的坡口，可用气割、碳弧气创或刨床刨削。

　　4.焊锡产品材质：很多客户都出现过类似的情况，就是我与其它同行做的都是相同的产品，FANUC机器人维修，为什么他们的产品用自动焊接机进行自动化生产焊接质量非常好，为什么我的产品上了自动焊接机之后效果却差强人意呢？遇到这个问题，首先要考虑的就是产品的加工部品是否和同行一样采取都是优质的部品还是想降低成本而选择了廉价且质量不过关的部品？供应商在给自己加工的时候是否按照自己的要求的尺寸与工艺进行加工，焊锡加工的部品焊盘是否氧化等等因产品本身原因都会影响到焊接质量的。

　　（2）划线与号料。要制造一个零件，首先需要把加工零件按图纸尺寸，用作图方法画到钢材上，这种工作叫划数线。划线是生产中较为复杂而又细致的工作。它要保证零件具有正确的尺寸和形状，做到钢材合理使用。当遇到有曲面的零件时，还需进行金展开。直接在钢板上逐一划线，浪费工时，因此仅在单件生产或重复次数不多时采用。若生产量较大或成批生产，则应制出样板，用样板在钢板上划线。用样板在钢板上划线叫号料。

　　二、装配，点固焊，预热，焊接，焊后热处理

　　（5）滚板和弯管。在锅炉，机器人电路板维修，机器人维修，船舶和化工容器制造中，须将很多钢板和钢管卷成圆形或弯曲成一定形状。钢材在常温下弯曲叫冷弯，加热后弯曲叫热弯。当弯曲半径大时，可冷弯，若弯曲半径小时，应热弯。

　　备料工序包括钢材的矫正、划线与号料、下料、边缘加工、制孔等。

　　2、温度：温度过高会导致不吃锡、锡爆、锡丝内助焊剂直接被蒸发，对烙铁头寿命也不好，会导致易氧化，温度过低会导致冷焊，虚焊，造成短路，一般焊接不要超过400度，锡的熔点是180-240之间不等，主要由锡丝的成分决定。

　　荧光探伤法用来检验非磁性材料——不锈钢、铜、铝及其合金的各种表面缺陷。此法也可用来检查焊缝的致密性。检验时把零件浸在煤油和矿物油的混合液中数分钟，然后取出干燥，使混合液渗入缺陷内部。再在零件上撒上氧化镁粉末，有缺陷处粉末渗入内部，多余粉末用喷吹法吹除。即可在暗室中用紫外线照射，缺陷处呈清晰的黄绿色图形。

　　制造焊接机器人焊接结构的产品，需要考虑备料，装配、点固焊预热、焊接、焊后热处理、检验等工序，机器人维修，也有一些需要注意的硬件和材料事宜。

　　X射线探伤法对焊缝厚度小于30毫米的工件，显示缺陷的灵敏度较高。射线的穿透能力比X射线大，用γ射线探伤法能检验300毫米厚的钢板，但用它来检验厚度小于50毫米以下的钢板则灵敏度较低。X射线最高灵敏度为1%，γ射线最高灵敏度为2%。但缺陷厚度小于工件厚度的1.5%时，不管其缺陷面积有多大，X和γ射线检验都无法发现。超声波探伤法适用于厚度大于40毫米的工件的探伤，它比X射线和γ射线检验的灵敏度要高。但超声波探伤辨别缺陷性质的能力较差，而且要求被检验的工件表面光洁、平滑。用超声波对重要产品的缺陷性质判断不清时，应配合采用X射线或γ射线拍片加以校对。

　　同时，利用夹具，对焊件进行定位和夹紧，可以减小变形。利用转胎就可以减小翻转工作的辅助时间，也可以保证施焊过程的稳定性，这对于保证焊缝质量和实现装配、焊接的机械化和自动化都有利。构件在组装好后应加以点固，还应根据具体情况确定是否需要预热。焊接完后还要考虑是否要进行焊后热处理。