工业机器人何以走进更多中小企业

浙江大学党委副书记、浙江省机器人协会会长朱世强则将关注点放在了机器人相关技术的提升上。

在浙江天圣控股集团新的包装车间，一颗颗饼状的涤纶长丝正顺着生产线输送到末端，然后被约两人高的机械手轻轻抓起，准确放到推车里……正是这一小小的举动让该公司的运营成本下降了2个百分点。

朱世强告诉记者，浙江大学于2016年率先进行了新工科的尝试，并于2017年成立了机器人研究院，对优秀成果进行孵化，实现技术创新和市场需求有效对接。

“我们的科学研究和产品开发很长时间以来是分裂的。我们希望把研究和产品开发变成零距离，这样既有利于缩短机器人产品的开发，也有利于我们人才培养，让它变得更加综合，变得更容易落地。”朱世强说。

近年来，机器人产业蓬勃发展的一个契机在于不断增长的用工成本。

外部大环境的制约可谓影响机器人渗透率的主要因素。

创新设计先行

无独有偶，在浙江永康，众泰控股集团引进的12台全自动智能焊接机器人让生产线员工从120人减至30人，产品一次性合格率提高至99%。

“首先，机器人产业是一个集成技术，不属于任何一个独立的学科，集成要求非常高。第二，它是跨界技术，它需要对应用的环境和应用要求有精准分析和把握。第三，它需要超前的想象能力。”朱世强说。

在机器人大军陆续走进生产线的同时，机器人维修，中国机器人推广应用中的障碍和短板同样值得警惕。在当前劳动力成本上升、产业转移速度加快的大背景下，相较于大型企业，劳动力紧缺、等问题对于中小企业而言往往更为凸显。如何让工业机器人走进更多中小企业已经成为一个亟待破解的难题。

由于技术弱势，我国本土企业高端品牌机器人供给能力严重不足，目前还没有能力与发那科、安川、ABB和库卡等国际机器人品牌相抗衡。例如，应用于汽车制造、焊接等高端行业领域的六轴或以上高端工业机器人市场主要被日本和欧美企业占据，占到了85%的市场份额。

“用工成本越来越高了，一年下来，除了给工人发工资根本赚不到什么钱。”在采访中，不止一家汽车配件生产企业的老板发出这样的抱怨。

据工信部初步统计，FANUC机器人维修，我国涉及生产机器人的企业超过了800家，其中超过200家是机器人本体制造企业，大部分以组装和代加工为主，处于产业链的低端，产业集中度很低，总体规模小，创新能力薄弱。

记者在近日举行的第四届中国机器人峰会暨智能经济人才峰会上了解到，一家做减速器的企业居然没有专利，这对于动辄有几十、几百个专利技术护航的国际机器人企业来说是不可思议的情况。

中小企业难以实现大规模应用

记者采访中发现，在国内，对于数量众多的中小企业来说，要实现工业机器人的大规模应用，成本仍然是很大的阻碍。“虽然工人工资偏高，但至少能维持企业的正常运转，用相当于企业好几年运营资金的钱去做设备升级，万一企业等不到收回成本的时候就垮了怎么办？”有企业家对此发出类似的担忧。

例如，国内企业购买减速机的价格约是国外企业价格的5倍，伺服电机、控制器等关键零部件价格也明显高于国外同类产品。因此，对于资金并不充裕且较难得到银行贷款的中小企业来说，www.zr-fanuc.com，目前还难有实力实现大刀阔斧整改升级设备。

“我国现阶段正在火热推广机器人，但是企业在建设数字化车间、推广智能制造、推广机器人上还有障碍。”中国工程院院士、浙江大学教授谭建荣说。

低端产业用工荒明显

劳动力成本不断上涨，长三角、珠三角等地低端产业用工荒明显，这也直接促使众多企业纷纷引进现代化的装备进行技术改造升级。全自动化的生产线便于操作、品控稳定的优点也使得“机器换人”行动在全国各地蓬勃开展。

国家相关政策亦在不断释放鼓励机器人产业发展的利好信息，引导更多资本和技术进入机器人产业领域。

当下，由于我国社会人口老龄化问题日益严峻、制造业从业人员大幅减少等原因，我国的人口红利不断下滑已经成为不争的事实。目前，www.zr-fanuc.com，中国城镇单位就业人员年平均工资已经从10年前的18200元飙涨至56399元。

对于当前机器人产业发展中遇到的种种问题，诸多业内专家学者也给出了自己的观点。

经过多年发展，中国机器人产业实现了从无到有、从小到大的发展局面，目前已经形成了100余家从事机器人研发设计、生产制造、工程应用以及零部件配套的产业集群，其中有40余家上市公司在股市上形成了具有机器人概念的高技术板块，全国各省市地区正在建设和筹建的机器人产业园超过40余家，相关应用遍及汽车制造、工程机械、食品等行业。

谭建荣认为，中国机器人产业园遍地开花，地方政府采用政府补贴和税收优惠等方式催生当地机器人产业。这一方面说明国内机器人行业确实很热，大家非常看好其行业前景；另外一方面，也有可能很快就出现行业产能过剩的局面，不利于行业的健康发展。“目前我们仅仅解决了产品‘怎么生产’的问题，至于‘生产什么’的问题仍没有解决。企业家最关心的其实是什么产品能卖得出去，所以要创新设计先行。”谭建荣说。

2014年，工信部发布《关于推进工业机器人产业发展的指导意见》，明确提出要培育3~5家具有国际竞争力的龙头企业、8~10个配套产业集群。2015年，《中国制造2025》提出实现制造强国的战略目标。2016年，国务院常务会议通过了《装备制造业标准化和质量提升规划》，为制造产业转型升级明确方向，普及机器人不只是单纯的替代人工，更是提升制造业效率与柔性的重要手段。

据了解，由于机器人产业的关键零部件没有实现国产化，这也直接导致机器人设备成本高昂且远高于国外同类产品，这对于中小企业而言是一个巨大的障碍。

但在机器人产业蓬勃发展的同时，它也面临着国内机器人生产制造水平与高端企业相比仍有较大差距，机器人渗透率较低等问题……听起来“高大上”的工业机器人缘何难以走出低端化困境，数量众多的中小企业又该如何实现工业机器人的大规模应用？

谭建荣所说的障碍即 “三个密集型”制造模式，仿制为主的技术路线，机器人示教器维修，低价竞争的营销策略和粗放型车间管理。